輪胎硫化機的合模力是依靠各受力構件的彈性變形而獲得的。在合模并加上合模力時,上橫梁兩端向下撓曲,底座兩端向上撓曲,連桿被拉長且其兩端向外撓曲,曲柄齒輪及連桿下端向外偏移。因此,即使是全新的硫化機,制造質量良好,沒有磨損,在合模時這些撓曲變形都一定發生。硫化工位的軸線將偏離理論的垂直位置而被扭彎,而且這軸線從理論垂直位置到被扭彎位置每開合模一次就重復發生一次。也就是說,這軸線在開合模瞬間是帶有角轉運動的。
　　
　　由于受力構件的撓曲變形,模具受到的合模力沿圓周方向不是均勻分布的,終是外側的受力大于中間。有的硫化機制造廠針對這一問題采取了一些補救措施,例如在未合模時使曲柄齒輪下端預先內傾（曲柄齒輪軸向外下傾一微小角度）,以及在上橫梁上采用楔形填片等,這對某一特定規格的輪胎并在硫化機沒有磨損時起到一定的補償作用,但在變換輪胎規格時或硫化機零件有磨損時,這種補償作用就大大降低。
　　
　　雙模硫化機結構上是左右對稱的,但由于制造上的誤差,不可能做到對稱。硫化機制造廠采取各種措施以保證零件的對稱性,例如連桿成對加工,墻板成對加工,盡量采用數控機床等,但對上橫梁、底座、曲柄齒輪、傳動軸和傳動齒輪等,很難做到對稱。
　　
　　由于存在這對稱性誤差問題,為了保證機器靈活運轉,各運動零件的配合一般都采用較松的配合公差。如連桿孔與上橫梁軸及曲柄銷的配合為（E8/e8）,曲柄齒輪軸與底座孔的配合為（E8/e8）,上橫梁軸與滾輪的配合為（F8/e8）,滾輪與墻板導槽的配合為（H9/f8）,上橫梁端面、底座端面與連桿平面之間的累積間隙為1.15～1.5mm等。這不對稱性和這些公差的存在進一步對硫化機的合模精度特別是重復精度造成不利影響。
　　
　　機械式硫化機的結構還決定了上橫梁銷軸施加于連桿上部銅套的力、曲柄齒輪軸施加于連桿下部銅套的力,和曲柄銷施加于連桿下部銅套的力都是不均勻的,見圖1。而且這幾個連接部分都在重負荷下轉動,這不可避免地造成這些銅套的不均勻的和較嚴重的磨損。而銅套的磨損將進一步降低硫化機的合模精度。為了保持硫化機一定的合模精度,這些銅套的磨損程度必須經常檢查并及時更換。